傳統工廠痛點

1.傳統抄表方式對配備用電設備數據整體統籌的及時性和準確性欠缺，造成數據滯后，影響判斷標準，拉低工作效率；

2.生產設備電能使用超出電壓、電流等安全范圍容易引發(fā)短路、火災等用電事故，加速設備部件更換頻率，增加設備維護的成本；

3.對廠區(qū)內各生產線電力供應難以進行統一調度，難以掌控用能質量和能耗成本，無形之中造成能源浪費。

用戶需求

1、能源管理：確定合適的計量點位，讓能耗有人管理；量化能效考核kpi，用數據說明問題。

2、設備管理：設備老化、維護保養(yǎng)工作與能效的關系；產線運行-停止能耗，單耗數據。

3、節(jié)能降耗：發(fā)現用能浪費；用數據指明節(jié)能方向；用數據保障高效運行；技改后有相適應的歷史數據核算節(jié)能效益。

4、新能源應用：準確評估光伏發(fā)電等新能源裝機量，避免過度投資；為未來可能應用的充電樁、儲能系統提供數據支撐。

解決方案

1.4G無線遠程抄表，每個班次的用能情況在能耗監(jiān)測管理系統中實時更新，通過有功功率判斷設備是運行、待機、停機或超負荷狀態(tài)等，詳細展示尖峰平谷數據占比，工廠可設置適用于不同時段的不同生產工作，削峰填谷，降低峰谷時段的用電負荷率，提高能源利用效率和工作效率；

2.通過系統設置異常預警，三相電壓/電流不平衡度實時查看，設置電壓、電流、功率等因素預警上限/下限，工廠設備使用過程中電表參數超過閾值需發(fā)送短信提醒，實時解決用電設備運行問題；

3.采用0.5S級精度三相智能電表，每條生產線路都配備一臺三相智能電表獨立進行電能數據計量和監(jiān)測，減少電表、線路超負荷運行，優(yōu)化工廠供電系統。

組網結構

加工廠能耗監(jiān)測管理系統

企業(yè)能源計量按照直接生產用能、輔助生產用能和附屬生產用能劃分；

直接生產用能-生產部負責

輔助生產用能-設備部/動力部負責

附屬生產用能-后勤部門/各內勤部門負責

用能數據展示

（1）變壓器監(jiān)控：監(jiān)測日尖峰平谷用電。變壓器實時負荷狀態(tài)和負荷余量。

（2）自定義駕駛艙：用戶根據實際需求自己搭建駕駛艙，通過豐富的圖形化界面展示各類統計數據。

全局掌握各區(qū)域能源消耗情況，可視化監(jiān)視設備運行狀態(tài)。

用戶自己組建監(jiān)控管網，通過友好的人機界面展示監(jiān)測數據，進行設備遠程控制。

案例應用

加工廠能耗監(jiān)測管理系統項目概況：

監(jiān)測區(qū)域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監(jiān)測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設備。

解決問題：

用戶可根據夜間變壓器負荷及需量情況調整排班，使高能耗設備調整在谷時運行，實現節(jié)費；

用戶可根據典型日、夜變壓器負荷數據，評估合適的光伏、儲能、充電樁的裝機容量；

完善的電參量監(jiān)測，保障變壓器安全運行

需量監(jiān)測，管控每個變壓器節(jié)點的用能水平